石油焦增碳剂公司-贝森特材料科技-福建石油焦增碳剂

分析增碳剂使用过程中的两大注意事项

　增碳剂很简单就是钢铁冶炼过程中还原增碳的新材料。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。后期精炼亏碳添加，增碳不会回硫，根据碳量酌情添加，一般用量为3kg/t钢，粒度按用户生产需要确定。它在使用过程中有两方面需要注意，分别是添加增碳剂的时间和加入方法。下面是详细的介绍：

　　1、添加增碳剂的时间

　　首先在时间上，铸造增碳剂的加入时间如果过早的话，---容易使其附着在炉底，而且附着炉壁的增碳剂又不容易被熔入铁液中。相反，加入时间如果太迟，那么就失去了增碳的---，造成熔炼、升温时间的迟缓。这样不仅---了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。

　　2、加入方法

　　在加入方法上，不要将铸造增碳剂一次加入，要分几次进行加，放一包左右的铁水到包里，然后再回冲炉里增碳剂1-2次，然后打渣，加合金。一次加入塑碳剂量过多可能会导致以下问题：

　　1、增碳剂观察难吸收。

　　2、增碳剂灰分过多，颗粒分布不均匀。

　　3、增碳剂中带入的含氮量过多，导致成品含氮量过多。

合理地使用增碳剂

半个世纪以来，铸铁件的生产技术有了长足的进步，石油焦增碳剂厂家，如在球铁生产中，adi技术的成熟和高硅固溶强化铁素体球铁的推广，给球铁生产技术的发展注入了新的动力，而在灰铸铁的生产技术方面，我认为采用合成铸铁技术，应当是一个很大的技术进步，它与我们生产高强度高碳当量的铸铁件找到一条正确的途径，缩短了与国外---的技术差距。

合成铸铁生产技术就是改变了过去长期以来一直用生铁作为主要炉料成分的配料方法，而是不用生铁，或只用少量的生铁，主要采用废钢做主要炉料，配以增碳剂增碳来达到z定的化学成分和新的配料方法。新的配料方法与老方法相比，主要有一下三个方面优点：

1. 避免了新生铁遗传性

2. 增碳剂增加了外来的石墨---

3. 是废钢中的氮及从增碳剂中带进来的更多氮促进了珠光体和改变了石墨形态，但众多的介绍合成铸铁经验文献中，石油焦增碳剂价格，基本上都要采用低氮低硫的幼稚石墨型增碳剂，其原因就是石墨型增碳剂能直溶增碳达度块，回收率高，因而在采用增碳剂时，只注意了石墨形态，含碳量，福建石油焦增碳剂，灰分和粒度，而不去关注增碳剂含氮量高低，常常把其中的氮作为影响铸件的气孔缺陷的原因而---利用氮能增加铸件强度的有利条件，从而对利用增碳剂中的氮的有利作用。做了理论上的肯定，而实际上的否定，但在实际运用中增碳剂的生产厂家一改不进行氮含量的分析，在采用的技术条件上也没有对氮含量的分析，因而在增碳剂的含氮量及生产出的灰铸铁件中的氮处于一个失控的状态，因此尽管许多铸造厂也采取了高比例的废钢配比，也加入了2%左右的增碳剂，但所得结果，有的厂铸铁件中含氮量，产生氮气孔而使铸件报废，而大多数工厂生产出来的铸件性能仍然不高，本体强度难以稳定地满足ht250的要求，仍要采用低碳当量来提高强度。

在近三年来，一直在宣传要利用增碳剂中的氮有利作用，并且帮助了很多厂，在时间中利用增碳剂中氮和硫，稳定地成批生产了ht250，ht300的铸铁件，合理地选用增碳剂。掌控好其中的氮和硫就能稳定地生产出高强度高碳当量的铸铁件，根据资料和我们的实验室数据，氮在铸铁中明显的作用就是稳定珠光体，而---95%以上的珠光体是生产高强度的基本要求，氮在50-120ppm时能有效地抑制铁素体的生成，而当含量过高时有产生氮气孔的危险，我们控制厚大件的氮含量不超过80ppm，中小件不超过120ppm作为控制界限。而在不产生氮气孔的前提下，要尽量争取采用较高的氮含量已达到d化地提高铸铁件强度，或者减少铜、锡、铬、等合金的加入量。在铸铁件中，当氮含量达到80ppm以上时，对于一般的中小铸件就能使其中的片状石墨变短，变粗，从直线的a型石墨变弯曲，且石墨钝化，对于合成铸铁来讲，一般都能得到较多的a型石墨，而没有发现b型石墨，因此铸件的加工性能得以---，氮对灰铸铁件的机械性能提高有---影响，在合适的范围内提高氮含量就可提高抗拉强度，几乎成线---，我们的 实验数据是铸铁件中的氮含量每增加10ppm，其抗拉强度就可增加10-15mpa，同时硬度也有所增加，但没抗拉强度那么明显。

因此，合适的灰铸铁件采用增碳剂，应当将含氮量控制在一个既能提高铸铁强度，而又不产生氮气孔的范围，我们在控制---其控制在一个保险的上限下，如果铸铁强度还不理想，还没有达到应有的高度时，我们可采用这种含氮的增强孕育剂来增加氮含量，达到提高铸铁强度的目的，而在硫的含量下，完全可以允许较高的含硫量，以------的铸铁孕育效果。